基于車間單元生產線布局研究？新益為單元線咨詢公司概述：單位生產模式在我國制造業(yè)得到廣泛應用，取得了顯著成效。它是解決傳統(tǒng)大批量生產模式下庫存、材料、時間、空間、搬運等方面浪費的有效途徑之一。以單位生產模式理論為基礎，結合當前企業(yè)生產線模式，從發(fā)展現狀、形態(tài)模式、功能特點以及對企業(yè)生產率的影響等方面比較了H型生產線和U型生產線，并通過實例論證了u型生產線與線性生產線相比在生產應用上的優(yōu)越性，為企業(yè)生產經營提出了合理可行的指導思想。

精益生產咨詢

01、引言

現如今，隨著經濟飛速的發(fā)展，人們對產品種類和功能多樣性的需求越來越高，給企業(yè)帶來的壓力也越來越重，企業(yè)必須根據市場需求調整產品的生產周期和交貨期，才能在日益激烈的市場競爭中生存下去，這種狀況使得傳統(tǒng)大批最的生產方式無法應對持續(xù)多變、不可預測的市場環(huán)境。因此一種能夠迅速適應市場訂單品種和數量高低起伏變化，適合品種多、批最小、交易期短的市場需求的生產方式應運而生——單元生產。

單元生產模式是一種基于追求無浪費理念，以工作單元（機械設備、生產人員和在制品的物流系統(tǒng)）為基本組成，對生產線合理布置，進行單一或多品種的生產方式。單元式生產可根據人員配備情況將生產線分為單人、多人循環(huán)類型，即U型布置。

單元生產方式的某本H的就是消除浪費，該生產模式主要消除七大浪費中的搬運浪費、等待浪費、生產線平衡浪費。同時可有效的降低生產成本，提高質量及工作效率，增強系統(tǒng)的柔性能力。

02、單元生產線模式與傳統(tǒng)生產線模式比較

2.1傳統(tǒng)生產模式

傳統(tǒng)市場環(huán)境競爭壓力小，產品需求種類單一，大批量生產成為大多數企業(yè)的主導生產方式，最典型的就是流水線式生產也稱為直線式生產模式，如圖1所示。

這種模式用于按照規(guī)定的順序從一臺設備到下一臺設備而沒有回流的生產線，物件流動總是沿一個方向，其傳輸系統(tǒng)的柔性與存儲特征決定了能否可以在系統(tǒng)內局部回流物件。這種生產模式只使用于大批量、少工序的產品生產。傳統(tǒng)大批量生產方式浪費的表現形式大致可分為：資源組合不佳的時間流失、產能過剩與不足的時間流失、工序生產節(jié)拍差異的時間流失、生產線切換時間的流失、搬運時間流失、冗員過多的時間流失等。

正因為生產線的局限性才導致了傳統(tǒng)大批量無法應對需求多樣性變化，產品生產周期縮短、更新?lián)Q代加快以及前面工序因零部件質量而產生的斷料和JIT供貨等新情況、新問題，從而產生不必要的損失浪費。

減少人員配備，提高人力資源的利用率也是提高企業(yè)生產效率的有效方法，所以通常會合理的安排設備的操作人員操控多臺機械設備，負責多段工序，這樣在直線型生產線的生產方式下，人員在一個周期內的來回時間及行走距離較多，如圖2所示。

某個單元生產周期不能夠得到合理限制造成整個系統(tǒng)的周期過長，產品成本增加，如局部環(huán)節(jié)出現問題會影響整個生產線的連續(xù)性，形成在制品堆積的嚴重現象。

2.2單元式生產線模式

單元式生產方式可以實現對市場需求不斷變化的柔性生產,采用柔性的生產方式能夠有效的滿足產品的小批量、多品種，對于企業(yè)生產過程中減少半成品庫存、縮短產品的生產周期、提高人員及設備利用率都有重要的意義。

單元式制造模式的首要條件是采用單件物件流動的生產線方式，即按照加工、傳送、檢查的順序將在制品變成成品的過程。依據產品的相似性原理來布置人員和設備的布局模式，通常單元式生產線采用U型或C型生產線的模式，在這種生產線模式中設備和工作、位按照工藝流程的順序緊密配置，這樣能夠減少不必要的人員走動和物料的搬運時間，使得生產線的運行更加順暢，U型生產線的最大特征就是實現生產線的平衡，該生產線為了減少工作人員由于生產線布局不當所造成的行走時間浪費現象，把生產的投入點，即原材料的放置點與半成品或成品的產出點的位置，盡可能的縮短其二者間距離，叫做“IO一致”原則，如圖3。

這種生產線方式將投入點與取貨點靠近，避免了人員折返造成的時間浪費。

車間流水線布局的原則，可以概括為：“兩個遵守、兩個回避”。

兩個遵守：逆時針排布、出入口一致。

兩個回避：孤島型布局、鳥籠型布局

單元裝配線的理想布局之一是花瓣型布局

1.流暢原則：各工序的有機結合，相關聯(lián)工序集中放置原則，流水化布局原則。

2.最短距離原則：盡量減少搬運，流程不可以交叉，直線運行。

3.平衡原則：工站之間資源配置，速率配置盡量平衡。

4.固定循環(huán)原則：盡量減少諸如搬運，傳遞這種Non-ValueAdded的活動。

5.經濟產量原則：適應最小批量生產的情形，盡可能利用空間，減少地面放置原則

6.柔韌性的原則：對未來變化具有充分應變力方案有彈性，如果呈小批量多種類的產品，優(yōu)先考慮U型線布局、環(huán)型布局等。

7.防錯的原則：生產布局要盡可能充分的考慮這項原則，第一步先從硬件布局上預防錯誤，減少生產上的損失。

一、逆時針排布

逆時針排布，主要目的是希望員工能夠采用一人完結作業(yè)方式、能夠實現一人多機。一人完結與一人多機要求一個員工從頭做到尾，因此員工是動態(tài)的，稱之為“巡回作業(yè)”。大部分作業(yè)員是右撇子，因此如果逆時針排布的話，當員工進行下一道加工作業(yè)時，工裝夾具或者零部件在左側，員工作業(yè)并不方便，這也正是逆時針的目的一一員工就會走到下一工位一一巡回的目的也就達到了。

二、出入口一致

出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。為什么要求出入口一致呢？

首先，有利于減少空手浪費，假設出入口不一致，作業(yè)員采用巡回作業(yè)，那么當一件產品生產結束，要去重新取一件原材料加工的話，作業(yè)員就會空手（手上沒有材料可以生產）從成品產出口走到原材料投入口，這段時間是浪費。如果出入口一致的話，作業(yè)員立刻就口可以取到新的原材科迸行加工，從而避免了浪費。第二，有利于生產線平衡。由于出入口一致，布局必然呈現類似U的形狀，這使得各工序非常接近，從而為一個人同時操作多道工序提供了可能，這就提高了工序分配的靈活性，從而取得更高的生產線平衡率。

三、避免孤島型布局

孤島型布局把生產線分割成一個個單獨的工作單元，其缺陷在于單元與單元之間互相隔離，無法互相協(xié)助。

四、避免鳥籠型布局

鳥籠型布局往往沒有考慮到物流、人流順暢的結果，這種布局錯誤的用機器設備或者工作臺把作業(yè)員圍在中間，使得物流不順暢，在制品増加，單元與單元之間的相互支援也變得幾乎不可能。

五、花瓣型布局

花瓣型布局是由多個單元共同組成，是按照“兩個遵守、兩個回避”原則進行布局的結果。這種布局有助于提高單元間的互相協(xié)助，從而提高生產線平衡率。花瓣式布局是進行“互助協(xié)作”的必要條件。

互助作業(yè)就好像運動場上的接力賽一樣，在交接區(qū)，實力強的選手可以適當的彌補實力弱的選手。在工作中也是一樣，單元之間的作業(yè)員也要把產品像接力棒一樣去傳遞。如果前單元的作業(yè)員耽誤了時間，后單元的作業(yè)員就幫助前單元從機器上卸下產品。這種做法，顯然依靠“花瓣式”布局為前提。

六、“一個流”生產線布局

按精益生產的理念，除了以上的兩個方面，還有更重要的因素需要考慮，精益生產布局追求的目標主要有以下幾個方面：

（1）使物料搬運成本最小化；

（2）空間的有效利用；

（3）勞動力的有效利用；

（4）便于員工之間、員工與管理者之間、員工與用戶之間的信息溝通。

為了實現上面的目標，最好的方法就是要將設備布局成U型，實現“一個流”生產。“一個流(One—PieceFlow)”生產方式是指產品在生產過程中盡量實現小批量的輪轉，最好是單件的流動。它是減少在制品數量的最好方法，是消除生產線浪費的良策。它的基礎是要使加工生產線像流水裝配線一樣流水化，但要犧牲非瓶頸工序設備的利用率，因此要盡量平衡生產線，減少設備的產能損失。

七、“U”型布局

車間流水線布置一般歸納為如下兩種：傳統(tǒng)“一”字型生產線布置（即按加工順序排列設備）和U型布置。隨著精益生產思想的推廣，傳統(tǒng)生產線越來越多地被U型生產線所代替，因為傳統(tǒng)生產線布局有如下缺點：一個人操作多臺設備時將存在“步行的浪費”，増加了勞動強度，同時也不能實現人員的柔性化調整。而在U型布局中，生產線擺放如U型，一條流水線的出口和入口在相同位置，一個加工位置中可能同時包含幾個工藝，所以U型布局需要培養(yǎng)多能工。它減少了步行浪費和工位數，從而縮短周期、提高效率，同時也減少了操作員工數量，降低了生產成本。

基于車間單元生產線布局研究？以上就是新益為單元線咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的單元線工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。